不锈钢磨削的特点及磨削用量的选择原则

 1、不锈钢磨削的特点：
    （1）磨削力大，磨削温度高，加工表面容易烧伤；
    （2）加工硬化趋势严重；
    （3）磨屑容易粘附在砂轮上，使砂轮孔隙堵塞；
    （4）工件表面出现磨削划伤；
    （5）工件容易变形。

2、磨削用量的选择原则：
    （1）砂轮速度vs的选择：从提高砂轮切削性能的观点出发，磨削不锈钢时，应选用较高的砂轮速度vs，但是，由于砂轮速度高时会使砂轮堵塞，反而丧失切削能力，而且容易发生磨削烧伤，并易划伤加工表面，因此磨削不锈钢时应谨慎选择砂轮速度。实践证明，磨削不锈钢的砂轮速度以不超过25m/s较合适。
    （2）工件速度vw的选择：工件速度vw要随着砂轮速度vs变化，基本原则是vs低，vw也较低；vs高，vw也随之增高，这样做可以使切屑截面积基本保持不变。vs和vw成比例变化，可使磨削划伤减少。一般，工件速度与砂轮的速度可选在1/60～1/100范围内。
    （3）磨削深度ap的选择：在磨削不锈钢等韧性大、塑性高的材料时，磨削深度小于或等于0.01mm时，砂轮容易粘附堵塞，容易出现烧伤和划伤等现象。其原因是砂粒都有一定的圆角半径，当磨削深度太小时，砂粒切不进基体，而在表面上划擦挤压，致使磨削力和磨削热增高，切屑易粘附堵塞砂轮，降低了砂轮切削能力，造成工件表面划伤。粗磨时一般取0.02～0.05mm，精磨时一般取0.01mm左右。
    （4）进给量的选择：进给量一般都以砂轮宽度B来计算。外圆磨削不锈钢，粗磨的进给量可取（1/4～1/6）B，精磨的进给量可取（1/8～1/10）B。磨削深度大时取其中较小值，磨削深度小时取其中较大值。工件刚性好时，进给量可适当增加。磨削细长类工件和薄壁工件时，为了防止变形，可采用大的进给量和小的磨削深度进行磨削。内圆磨削时，粗磨的进给量可取（1/3～1/4）B，精磨的进给量可取（1/6～1/8）B。磨浅孔时取其中较大值，磨深孔时取其中较小值。当工件的加工精度和表面粗糙度要求较高时，进给量应适当降低。